為了將動力從馬達傳遞給減速器，會采用連接軸將馬達的軸和減速器連接的方法。如果使用連接軸，即使是分別開發(fā)的減速器和馬達，也可以連接到一起，但這種情況下，部件數(shù)量較多，總長度也必須增加。
因此，馬達的核心部件——軸，由日本電產(chǎn)新寶內(nèi)制，切齒工序也由其自行實施并供應給日本電產(chǎn)集團內(nèi)的各馬達廠家。各馬達廠家采用了使用日本電產(chǎn)新寶提供的軸來制造馬達的工序。馬達制造完成后，日本電產(chǎn)新寶將減速器交付給各馬達廠家，將帶有太陽齒輪的馬達和減速器相接合，就完成了驅(qū)動馬達的制造。該制造工序可以使產(chǎn)品的尺寸更加小型化，并通過削減部件數(shù)量，成功降低了成本。
此外，日本電產(chǎn)新寶在與集團公司之一的Leroy-Somer Motors & Drives CTD（英國）的合作中，重新審視了齒輪的結構，并調(diào)整了馬達的輸出旋轉(zhuǎn)，以此實現(xiàn)了作為齒輪傳動馬達的優(yōu)化。
以往，用于行駛軸的減速器使用兩個齒輪系，減速比為1/20，并通過輸出軸與車輪連接。日本電產(chǎn)新寶通過進一步追求緊湊化和降低成本，通過采用1/9的減速比，使用一個齒輪系，并在減速器殼體部采用了能旋轉(zhuǎn)輸出的內(nèi)部旋轉(zhuǎn)規(guī)格，從而成功地開發(fā)了可安裝在車輪內(nèi)的減速器。 在開發(fā)過程中，日本電產(chǎn)新寶與馬達廠商Leroy-Somer Motors＆Drives CTD緊密配合，并就規(guī)格變更進行了商討。通過調(diào)節(jié)輸出，實現(xiàn)了一種既可確保扭矩又不會過度加速的組合，并成功實現(xiàn)了成本的降低。
通過與馬達制造商合作，成功實現(xiàn)了驅(qū)動模塊的短小輕薄化。上圖為傳統(tǒng)的驅(qū)動模塊產(chǎn)品；中間是將馬達和減速器的軸直接接合的產(chǎn)品；下圖是將齒輪的結構從兩級（減速比為1/20）變更為一級（減速比為1/9）的產(chǎn)品。成功實現(xiàn)了將齒輪傳動馬達的整體尺寸減小到約三分之二。
采用內(nèi)部旋轉(zhuǎn)規(guī)格，實現(xiàn)了尺寸縮小和低成本化的驅(qū)動模塊示例
今后將繼續(xù)擴大。為了實現(xiàn)更高效的物流，將進一步深化與各馬達公司的合作，在開發(fā)出更高效的齒輪傳動馬達的同時，為打造最先進的物流倉庫做出貢獻。